Du erfährst, wie du Produktions- und Montageprozesse schneller, ergonomischer und kosteneffizient planst – von der ersten Idee bis zum validierten Layout. Wir zeigen dir praxisnahe Schritte und Kriterien für die Planung, typische Stolpersteine und wie du mit realitätsnaher Simulation Entscheidungen absicherst. Außerdem bekommst du Tipps, wie du Teams früh einbindest, Varianten vergleichst und Daten aus bestehenden Systemen sinnvoll nutzt. Mit Halocline planst du Arbeitsplätze und Layouts virtuell, testest Abläufe iterativ und reduzierst Änderungen in der realen Umsetzung.
Im Greenfield legst du Wege, Takte und Kosten für viele Jahre fest. Du planst ohne Altlasten, musst aber mit vielen Annahmen arbeiten, und jede späte Änderung kostet Zeit und Budget. Gehst du von Beginn an strukturiert vor und prüfst Varianten im begehbaren Modell, sinkt das Risiko, und der Neubau wird planbarer. Mit Halocline wird aus der Skizze ein 3D-Layout, das du im Maßstab 1:1 begehst, bevor bestellt und gebaut wird.
Ein Greenfield-Projekt gibt dir Freiheit für Wertstrom, Materialfluss und Ergonomie. Du legst die Flüsse gerichtet an, planst Reserven modular und dimensionierst die Halle für Wachstum statt für Kompromisse. Ein Brownfield-Projekt kann Investition und Zeit sparen, bindet dich aber an vorhandene Raster und Wege, die oft gegen Taktstabilität und Sicherheit arbeiten. Im Greenfield kommt es darauf an, Annahmen früh zu testen, statt sie in Beton zu gießen.
Ein klarer Ablauf hilft: von der Bedarfsanalyse über Blocklayout, Hallendimensionierung und Infrastruktur bis zu den Arbeitssystemen, zu Ergonomie, Sicherheit und Hochlauf. Plane zum Beispiel Hauptverkehrswege mit rund 4,0 m Breite für Gegenverkehr von Staplern und fahrerlosen Transportsystemen (FTS) und Nebenwege mit rund 2,5 m. Lege ein tragfähiges Stützenraster, Kranbahnen und Medieninseln so an, dass spätere Linien sich duplizieren lassen. Fluchtwege, Sichtachsen und Übergabepunkte prüfst du im begehbaren Modell, bevor du bestellst.
Teuer werden vor allem ungeprüfte Annahmen zu Stückzahlen, Taktzeiten und Variantenmix, eine zu späte Medien- und Brandschutzplanung und Layouts ohne Logistik- und Ergonomiecheck. Die Folgen sind überdimensionierte Flächen, Kreuzungen mit Kollisionsrisiko und instabile Takte im Hochlauf. Prüfst du das Layout in Halocline im Maßstab 1:1, fallen solche Lücken auf, bevor Beschaffung und Bau Kosten auslösen, die sich nicht mehr zurückholen lassen.
Starte mit den Muss-Daten und sichere Unbekanntes über Szenarien ab. Erfasse Jahresmengen, Variantenmix und Saisonalität als Bandbreite, zum Beispiel plus/minus 20 Prozent. Die Taktzeit leitest du aus dem Tagesbedarf ab: Bei 25.200 Sekunden Nettoproduktionszeit und 600 Stück ergibt sich ein Takt von 42 Sekunden. Hinterlege Hochlaufkurven über 6, 12 und 24 Monate, damit Kapazitäten und Flächen im Gleichschritt wachsen.
Im Materialfluss vergleichst du Milkrun und FTS über Frequenzen, Nutzlasten, Routenlängen und Stoppzeiten. Lege Übergabepunkte, Lade- und Warteflächen fest und dimensioniere Puffer aus Schwankung und Takt, etwa 10 bis 20 Minuten Entkopplung an kritischen Schritten. Einfache Regeln wie Little's Law (Bestand = Durchsatz × Durchlaufzeit) helfen bei der Abschätzung. Wie sich das auf Fläche und Wege auswirkt, prüfst du anschließend im begehbaren Modell.
Für den Variantenvergleich hilft ein transparenter Kriterienkatalog:
Teste außerdem Empfindlichkeiten, etwa 15 Prozent mehr Volumen. So begründest du Zielkonflikte nachvollziehbar und entscheidest auf Grundlage von Zahlen statt nach Gefühl.
Nutze für jede Variante dasselbe Raster: Wegezeiten zwischen Montage, Qualität und Versand, Anzahl der Kreuzungen, Sichtachsen an Übergaben, Ergonomie für das 5. bis 95. Perzentil sowie Investitions- und Betriebskosten (Capex/Opex) je Funktionsblock. Halte Hypothesen schriftlich fest und dokumentiere die Entscheidung mit Datum, Annahmen und Screenshots aus dem Modell.
Halocline ist die Planungsplattform für Produktionslayouts und Arbeitsplätze. Du planst in 3D, ohne Schulung. Die Grobplanung machst du am Desktop: Du importierst vorhandene Daten wie DWG-Layouts oder CAD-Modelle, ziehst Maschinen, Regale und Infrastruktur aus der Bibliothek in die Draufsicht und legst Varianten an. Die Feinplanung und Prüfung folgen in VR. So baust du das virtuelle Abbild des neuen Werks Schritt für Schritt auf, von grob zu fein, und teilst die Ergebnisse als begehbare Reviews.
Wie das in der Praxis aussieht, zeigen zwei Neubauprojekte. Witzenmann hat für den Neubau am Stammsitz Pforzheim eine Fabrik mit 23.700 m² und 745 Maschinen in Halocline geplant, geprüft und optimiert, mit kompakterer Produktionsfläche bei gleicher Kapazität. Rawie hat die neue Unternehmenszentrale mit 4.800 m² Produktionsfläche in Halocline geplant. Geschäftsführer Markus Gehle: „Früher brauchten wir mehrere Tage, um ein neues Layout zu prüfen – mit Halocline erstellen wir heute in weniger als einer Stunde verschiedene Varianten und treffen Entscheidungen sofort."
Ergonomie: Greifraumavatare zeigen Greifräume und Arbeitsebenen für die Körpergrößen, die du einstellst, sodass du vom 5. bis zum 95. Perzentil prüfen kannst. Als Orientierung gelten Griffhöhen zwischen etwa 750 und 1.200 mm und horizontale Reichweiten bis etwa 450 mm für häufige Tätigkeiten. Hilfsmittel wie Hubtische oder Greifhilfen probierst du aus, ohne ein physisches Mock-up zu bauen. Zeichnest du einen Ablauf in VR auf, zeigt die Ergonomieanalyse nach der Leitmerkmalmethode, welche Objektbewegungen problematisch sind.
Wege und Übergaben: Laufwege zeichnest du auf und wertest sie im Spaghetti-Diagramm aus. Stapler- und FTS-Routen, Sichtachsen und Signale an Übergabepunkten gehst du im Modell ab. Kollisionen werden so früh sichtbar, und Markierungen und Barrieren setzt du gezielt. Die Varianten A, B und C öffnest du nacheinander, gehst sie im Team ab und hältst Entscheidungen mit Labels im Modell fest.
Blocklayout: Ausgangspunkt sind drei Varianten für das Blocklayout eines neuen Werks. Im begehbaren Vergleich zeigen sich zwei Engstellen und drei Stellen, an denen sich Stapler und FTS in die Quere kommen. Mit entschärften Kreuzungen werden die Wege um rund 12 Prozent kürzer.
Arbeitsplatz: An einer Station passen Griffhöhen und Reichweiten nicht. Korrigierst du sie im Modell vor dem Start of Production (SOP), entfällt ein späterer Umbau, der sonst rund 15.000 Euro kosten würde.
Materialfluss: Du vergleichst eine Versorgung per Milkrun mit acht Fahrten pro Stunde gegen FTS mit drei Fahrten pro Stunde. Mit der passenden Lösung sinkt der Pufferbedarf um rund 20 Prozent, und die Gesamtkosten über die Nutzungsdauer (TCO) lassen sich abschätzen.
Am Ende steht eine Empfehlung mit klar benannten Risiken und Maßnahmen, und ein Modell, das alle Beteiligten begangen haben.
Du willst deinen Werksneubau prüfen, bevor gebaut wird? Steig kostenlos mit Halocline Free ein und baue deinen ersten Arbeitsplatz in 3D auf. Für Prozessanalyse und Ergonomie-Check sprich uns an, wir zeigen dir den passenden Umfang.
