Ob ein Team stabil durch den Takt kommt, ob Qualität ohne Nacharbeit entsteht und ob die Gesundheit auf Dauer mitspielt, entscheidet sich jeden Tag am Arbeitsplatz. Sind die Greifräume kurz, passen die Arbeitshöhen und bleiben die Haltungen neutral, gehen Beschwerden und Fehler zurück, und im Takt entsteht Reserve. Schon wenige Zentimeter bei der Materialanstellung oder 10–20 mm bei der Höhe einer Vorrichtung machen sich über viele Schichten und Linien bemerkbar.
Dafür brauchst du keine theoretische Abhandlung. Du brauchst belastbare Prinzipien, klare Messgrößen und ein Vorgehen, das auf dem Shopfloor funktioniert. Hier setzt die VR-gestützte Planung an: Du prüfst Layout, Greifwege und Haltungen, bevor etwas umgebaut wird, vergleichst Varianten früh und sicherst Entscheidungen im Team ab.
Eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung senkt die körperliche Belastung, stabilisiert die Zykluszeit und drückt die Qualitätskosten. Wer nicht in Zwangshaltungen arbeitet, lässt über die Schicht weniger nach. Greif- und Suchzeiten schrumpfen, und die Erstpassquote (First Pass Yield) steigt. Messbar wird das an kürzeren Greifwegen pro Takt, neutraleren Arm- und Handhaltungen und kürzeren Wegen zwischen Material und Bearbeitungsstelle. Am Ende stehen weniger Ausfalltage und robustere Prozesse.
Die Grundprinzipien sind bekannt:
Als Orientierung dienen Richtwerte wie ein Ellbogenwinkel von etwa 90–120 Grad, eine Primärreichweite von etwa 20–40 cm vor dem Körper und bei schweren Tätigkeiten eine Arbeitshöhe von ungefähr 20–40 cm unter Ellbogenhöhe. Starre Vorgaben sind das nicht. Als Zielkorridore helfen sie aber, Entscheidungen zu strukturieren und Varianten vergleichbar zu machen.
Am Anfang steht eine saubere Ist-Aufnahme auf dem Shopfloor. Du beobachtest die Taktfolge, hältst kritische Haltungen und Wege per Video fest und erfasst die Geometrie mit einem schnellen 3D-Modell oder einem Scan. Daraus leitest du Zielkorridore ab, zum Beispiel mindestens 80 Prozent der Griffe in der Primärzone, einen festgelegten Betrag in Metern, um den die Greifwege pro Takt kürzer werden sollen, oder eine Taktreserve von einigen Prozentpunkten.
Danach entwickelst du zwei bis drei realistische Varianten, die unterschiedliche Hebel ansetzen: Arbeitshöhe, Greifzonen, Vorrichtungsdrehung, Behälterwinkel oder Materialfluss. Jede Variante wird im Ablauf getestet, bewertet und mit Montage, Logistik und HSE (Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz) besprochen. Die beste Lösung geht in einen Pilot. Nach einigen Wochen misst du erneut und überführst das Ergebnis in den Standard.
Typische Probleme lassen sich mit wenigen, gut begründeten Maßnahmen lösen:
Wichtige Messgrößen sind die Reichweite pro Griff in Zentimetern, die Summe der Greifwege je Takt in Metern, Arm- und Rumpfbeugewinkel in Grad und die Greifhäufigkeit. Dazu kommen Hub- und Traglasten mit Masse und Häufigkeit, Wege- und Suchzeiten in Sekunden sowie die Zykluszeit. Kollisionsfreiheit und Sicht prüfst du ergänzend als klare Ja/Nein-Kriterien.
Für viele Arbeitsplätze bewährt sich folgendes Ziel: Mindestens vier von fünf Griffen liegen in der Primärzone, der Ellbogenwinkel bleibt im neutralen Bereich um 90–120 Grad, die Greifwege werden spürbar kürzer, und die Zykluszeit gewinnt messbar Sekunden. Verstellbereiche sollten das 5. bis 95. Perzentil abdecken, damit kleine und große Beschäftigte ohne Mehraufwand sicher arbeiten.
RULA (Rapid Upper Limb Assessment) bewertet Haltungen der oberen Extremitäten und hilft, Risiken zu priorisieren. EAWS (Ergonomic Assessment Worksheet) erfasst Belastungen des ganzen Körpers strukturierter. Mit REFA und MTM (Methods-Time Measurement) analysierst du Zeiten, Ablaufelemente und Bewegungen und schätzt ab, wie sich eine Änderung auf den Takt auswirkt. Diese Verfahren geben Orientierung und machen Arbeitsplätze vergleichbar. Klinische Bewertungen oder Rechtsberatung ersetzen sie nicht. In der Praxis kombinierst du die Scores mit Zeit- und Qualitätsdaten und prüfst die Wirkung in realistischen Abläufen, am besten zuerst im virtuellen Abbild des Arbeitsplatzes und dann am Pilotplatz.
Halocline ist die Planungsplattform für Produktionslayouts und Arbeitsplätze. Du baust Arbeitsplätze und Shopfloor-Layouts direkt in 3D auf, am Desktop oder in VR, und das ohne Schulung. Varianten setzt du aus Bibliothekselementen zusammen, Abstände hältst du mit Bemaßungen fest.
Greifräume für unterschiedliche Körpergrößen: Greifraumavatare zeigen den optimalen und den maximalen Greifraum sowie die Arbeitsebenen. Geschlecht und Körpergröße stellst du ein, die Werte errechnet Halocline nach DIN 33402-2 und DIN EN ISO 14738. Arbeitest du nach anderen Richtlinien, gibst du die Maße selbst ein. So prüfst du dieselbe Station für kleine und große Beschäftigte.
Prozesse durchspielen und auswerten: Den Arbeitsablauf spielst du in VR selbst durch und zeichnest ihn auf. Die Ergonomieanalyse nach der Leitmerkmalmethode markiert danach gelb oder rot, welche Objektbewegungen potenziell oder kritisch unergonomisch sind. Grundlage sind Gewicht, Distanz, Hubdistanz und Dauer. Wege werden im Spaghetti-Diagramm sichtbar, und die Kollisionsprüfung zeigt, wo eine Materialanstellung im Weg ist. Weil du den Ablauf selbst durchspielst, entstehen Ergonomie- und Effizienzdaten in einem Durchgang, auf Basis deiner eigenen Körpergröße.
Anschluss an MTM und EAWS: Aufgezeichnete Prozesse überführst du mit dem MTMmotion-Export direkt in MTM-Analysen. Für Auswertungen nach MTM-UAS und EAWS lassen sich Layoutdaten aus Halocline im ema Work Designer von imk weiterverwenden.
Entscheidungen werden nachvollziehbar, weil Screenshots, Messwerte und Varianten nebeneinander liegen und das Team die Begehung verfolgt: Eine Person geht in VR durch das Modell, die anderen schauen im Zuschauermodus am Bildschirm zu. Albert Franz, Industrial Engineer bei Siemens in Karlsruhe: „Das Design von Arbeitsplätzen ist bei uns nun viermal schneller. Gleichzeitig konnten wir Mitarbeitende früh in den Planungsprozess einbinden und so passgenaue Lösungen schaffen."
Montagearbeitsplatz: Ausgangspunkt ist eine Station mit zu hoher Arbeitsfläche und weit entfernten Teilen. Senkst du die Arbeitshöhe um 120 mm und rückst die häufig genutzten Teile auf etwa 30 cm heran, verkürzt sich der Greifweg je Takt um rund 1,4 m. Die Zykluszeit sinkt um mehrere Sekunden, und die Haltungsbewertung fällt deutlich besser aus.
Kommissionierplatz: Die Behälter stehen flach und zu weit hinten. Neigst du sie um 25 Grad und bringst die Vorderkante auf etwa 350 mm Entfernung, sinkt die Suchzeit spürbar, und die Rumpfbeuge geht um einen zweistelligen Gradwert zurück.
Materialanstellung: Ein übersichtliches U-Layout mit klarer Reihenfolge und ausreichender Gangbreite erlaubt kollisionsfreie Bewegungen und verkürzt die Wegezeiten deutlich. Das alles zeigt sich im Modell, bevor ein einziges reales Regal umgebaut wird.
Solche Ergebnisse gehören in ein Messprotokoll: Datum, Variante, Kennzahlen wie Greifweg, Zykluszeit und Haltungswerte sowie die dokumentierte Entscheidung.
Du willst deinen Arbeitsplatz prüfen, bevor umgebaut wird? Steig kostenlos mit Halocline Free ein und baue deinen ersten Arbeitsplatz in 3D auf. Für den Ergonomie-Check und die Prozessanalyse sprich uns an, wir zeigen dir den passenden Umfang.
